signore.Marthi Bela è stata coinvolta in 7 progetti per l'implementazione di sistemi ERP/MES/SFC in stabilimenti in Romania e Ucraina e in valutazioni di efficienza, ingegneria industriale o gestionale in 9 stabilimenti in Romania, Cina, Egitto ed Etiopia.Le più note aziende con cui ha collaborato:Delle otto note perdite definite dal sistema produttivo snello, vorrei specificarne due nell'art.Ho scelto questi perché sono i più difficili da rilevare e, per questo, sono i più pericolosi: sovrapproduzione e non uso della conoscenza.Con questo modo di lavorare, anche se tutte e tre le persone raggiungono dopo un certo tempo lo stesso livello di efficienza in tutte le operazioni del prodotto (difficile da immaginare soprattutto nell'industria dell'abbigliamento rumeno, su scala industriale), la flessibilità dell'attività sarà hanno molto sofferto per i grandi stock con cui lavora.In entrambi i casi, è possibile vedere che tutti hanno un lavoro e che non abbiamo altra scelta che aumentare l'efficienza della soluzione per acquistare auto migliori.L'affermazione che ricevo dalla maggior parte delle fabbriche è che "nessuno vive qui, tutti lavorano".E ciò che raramente si dice ma si legge ad occhio nudo è "non vedi?"La soluzione corretta per l'esempio sopra, dal mio punto di vista, è che ogni prodotto da realizzare in tre sia diviso in tre parti, tenendo conto della capacità attuale di ciascuna di esse.Secondo l'esempio sopra, se prevediamo che ogni persona possa fare tre pezzi (operazioni) del suo prodotto, allora se dopo due giorni lavorativi la prima persona ha fatto sei prodotti, ma la seconda persona ha fallito il giorno successivo. per finire più di due un giorno, poi il bilancio deve essere riesaminato e deciso se l'invalidità causata dalla persona n.2 verrà recuperato dagli straordinari o verrà ripristinato l'equilibrio delle operazioni, dopodiché la prima persona subentrerà al lavoro della persona 2 e tornerà al piano iniziale di tre pezzi al giorno.Logicamente, se la perdita non viene recuperata con gli straordinari, non ha senso che la prima persona faccia tre pezzi al giorno, perché la squadra non andrà comunque avanti, con conseguente sovrapproduzione.Per identificare queste perdite nascoste, che hanno una grande voce in capitolo nell'efficienza complessiva della fabbrica, identifichiamo i seguenti passaggi:T = 480 / (SAM / Eff. M) * N. mEff.m - l'efficienza media delle persone in linea nell'esecuzione del modello pianificatoNo. m - il numero di lavoratori direttamente produttivi in ​​linea;Bilanciando uomo / operazione in base all'efficienza delle persone nell'operazione pianificata, possiamo presumere che la nostra linea assomigli a un tubo che ha un diametro costante, ovvero da ogni operazione ogni giorno prevedo di ottenere lo stesso numero di prodotti = obiettivo / giorno, calcolato sopra.Una volta lanciato l'ordine, iniziamo a misurare l'efficienza delle persone e la confrontiamo con quella pianificata.Se forniamo più del numero di prodotti calcolato secondo SAM ed Eff.m EFFETTUATO all'ordine attuale degli operai, si verificherà l'”effetto imbuto”, ovvero la parte superiore del tubo si aprirà e se non veniamo subito con le azioni correttive, allora al fine di realizzare in tempo la produzione programmata, cioè non restringere la parte Il fondo del tubo avrà bisogno di ore extra, che di solito apriranno ancora di più la parte superiore dell'imbuto.Potrei finire per nutrire molto di più della capacità/giorno effettiva per portare l'efficienza delle persone a quella pianificata, ma la produttività diminuirà in modo significativo a causa degli straordinari.Se non pianifico gli straordinari, l '"effetto imbuto" comporterà un ritardo nei tempi di consegna previsti, perché aprendo la parte superiore del tubo, il fondo si restringe automaticamente (il tubo diventa un imbuto), cioè alla fine del dalla linea usciranno meno pezzi di quanto sarebbe possibile in base alla capacità degli addetti in linea.Fondamentalmente, bilanciare la linea significa conoscere (aver misurato un modello simile in passato) nel modo più accurato possibile con quale efficienza un modello può funzionare in una linea e partire da zero con queste informazioni di pianificazione.Se il cliente richiede un certo tempo di consegna che è oltre la mia capacità, fammi sapere dall'inizio quante ore extra ci vorranno ed esegui i calcoli finanziari con una bassa produttività.Altrettanto importante è l'analisi quotidiana della produzione, se l'efficienza pianificata è realizzabile.In caso contrario, è necessario intraprendere un'azione correttiva, altrimenti l'imbuto si apre in modo incontrollabile nella parte superiore e si restringe automaticamente nella parte inferiore.È impossibile che la produzione sembri un tubo perfetto, ma poiché le date di partenza (SAM ed Eff. M pianificate) sono più vicine alla realtà (e misuro il grado di realizzazione di Eff. M pianificato ogni giorno), posso applicare dai metodi di correzione del tempo e controllare la deformazione del tubo.Il primo passo importante per eliminare le due perdite (sovraproduzione e non utilizzo della conoscenza) è calcolare il SAM.La formula di calcolo SAM tradizionale è:SAM = (Dieci x R + Tp) x ASkin - tempo di esecuzione standard, necessario per eseguire l'operazione su un prodottoR - il ritmo del lavoratore con cui è stata eseguita l'operazione durante la normalizzazioneTp - tempo del pacco, tempo necessario per gestire il pacco fino alla presa in consegna della prima parte del pacco + tempo necessario per evacuare il pacco dal lavoro e registrazione del lavoroA - addizione, fattore di correzione del tempo osservato durante la normalizzazione che comprende oltre al tempo necessario per il riposo e il riposo e il tempo per esigenze fisiologiche, le regolazioni della macchina, le istruzioni tecniche, le riparazioni dovute a cause tecniche (cuciture errate, filo finito durante la cucitura ecc. ).Il fattore di correzione può essere diverso per gli elementi manuali e della macchina nell'operazione, ma lo descriveremo in dettaglio in un altro articolo.Per definire il più correttamente possibile i tempi di esecuzione della normativa, possiamo scomporre l'operazione in segmenti chiaramente identificabili e, dopo aver analizzato l'esecuzione dell'operazione su almeno 10 prodotti, elaboriamo statisticamente i tempi risultanti su diversi elementi e otteniamo un tempo di esecuzione normativo significativa intenzione dell'operatore di manipolare la norma temporale (non sempre può attingere tempo sullo stesso segmento), rispettivamente interruzioni accidentali dell'operatore.Resta comunque da valutare il ritmo del lavoratore durante l'esecuzione dell'operazione, a fronte di un tasso di esecuzione considerato al 100% in azienda.Cioè, il periodo di tempo definito deve essere valido indipendentemente da chi esegue l'operazione.Dobbiamo ridurre al minimo la possibilità di raggiungere una situazione in cui l'orizzonte temporale definito per un'operazione può essere raggiunto con un'efficienza superiore al 115-120% (anche il 115% deve essere un'eccezione), perché si arriva sia nella situazione in cui la misurazione dell'efficienza dei lavoratori e della loro separazione nel sistema salariale è irreale, ovvero nella situazione in cui il lavoratore potrebbe fare più pezzi di un'operazione, ma si frena, affinché la norma non si alzi.La soluzione al problema è data da sistemi di time setting basati su elementi di esecuzione predefiniti con tempo di esecuzione standard (sistemi PMTS).Questi sistemi, oltre ad aiutarci a definire i metodi di lavoro, ci forniscono anche tempi di esecuzione standard.Cioè definiamo nel sistema quali movimenti l'operatore deve compiere per eseguire l'operazione, rispettivamente quanti centimetri deve cucire a quale velocità, quanti passi/cm e quanti arresti e riposizionamenti, e il sistema ci fornirà un tempo di esecuzione standard.Indipendentemente dal livello di efficienza che le persone possono raggiungere rispetto al tempo fornito dal sistema, possiamo essere certi che per ogni operazione la norma temporale è stata definita in modo uniforme, senza essere influenzati dalla soggettività dell'operatore e del normatore.Infine, ma non meno importante, può essere controllata in qualsiasi momento dall'Alta Direzione o da un consulente esterno.Anche se il manager o il titolare dell'azienda non sa come standardizzare, può contattare un consulente che conosce questi sistemi di standardizzazione e può verificare come vengono eseguiti, soprattutto se l'analisi dell'operazione è stata eseguita sulla base di un video.Se confrontiamo il tempo risultante dalla tempistica dell'operazione scomponendo in elementi identificabili il tempo dato dal sistema di standardizzazione sugli stessi elementi, possiamo individuare quali sono gli aspetti dove il tempo realizzato dall'operatore è molto inferiore a quello data dal sistema ), e quindi possiamo vedere se ci sono differenze significative che sono più legate alla movimentazione dei materiali o alla cucitura.Queste analisi possono aiutarci a decidere dove c'è la maggiore possibilità di aumentare l'efficienza.Possiamo vedere se la movimentazione degli operatori deve essere ottimizzata, se il sistema di trasporto interfase è ingombrante, l'auto è vecchia e marcia lenta o semplicemente bilanciare l'attività lascia a desiderare, e per questo i momenti di attesa sono tanti .Vi sono molti altri casi in cui, per mancanza di equilibrio della linea, il dipendente deve compiere operazioni di cui non ha esperienza e, pur essendo in grado di svolgere l'operazione standard con l'adeguata efficienza, alla fine della giornata affronta un'efficienza bassa.In Romania abbiamo due sistemi a mio avviso abbastanza efficienti e che, attraverso strumenti moderni, possono aiutarci a definire le norme temporali (timeSSD® da DataS) e uno strumento molto vantaggioso per la raccolta dei dati giornalieri, rispettivamente per il bilanciamento delle linee di produzione ( P-Control da sistemi G).Questi programmi sono basati sul web, il che significa che non devono essere acquistati, ma possono essere utilizzati (dopo una prova gratuita) su base mensile.È vero che l'industria tessile non potrà essere completamente automatizzata a causa della variazione e novità dei materiali in lavorazione, ma l'organizzazione dell'attività basata su un sistema informatico automatizzato è diventata un MUST, una necessità senza la quale sul da un lato è molto difficile rimanere sul mercato a causa dell'instabilità generale in Romania.D'altra parte, è molto difficile ottenere la risposta, e spesso è quella sbagliata, alle domande frequenti dei clienti, del tipo “puoi realizzare 200 pezzi del modello x?Quanto costa?Quando puoi consegnare? ”Alla fine accettiamo ordini senza essere convinti di aver negoziato il prezzo giusto, e nel mezzo dell'ordine ci sentiamo frustrati e iniziamo a incolpare il cliente per averci offerto un prezzo basso o per gli operatori direttamente produttivi per non aver lavorato abbastanza.Non siamo istruiti o abituati a lavorare con strumenti di gestione automatizzata della produzione, non ci piace uscire dalla nostra zona di comfort, ma diventiamo nervosi quando, a fine mese, i nostri calcoli finanziari non funzionano...Consulente MES e Settore AbbigliamentoSul modo in cui i tessuti girano nel mondoModa artistica, non fast fashionUsername o Indirizzo EmailQuesto sito Web potrebbe richiedere l'impostazione dei cookie sul tuo dispositivo.Utilizziamo i cookie per informarci sulle tue visite al nostro sito Web, su come interagisci con noi, per arricchire la tua esperienza utente e per personalizzare il nostro rapporto con te, incluso per fornirti pubblicità più pertinente.Puoi modificare le tue preferenze sui cookie in qualsiasi momento su questo sito web.Tieni presente che il blocco di alcuni tipi di cookie può avere un impatto 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